色差仪简述在汽车行业中影响色差的主要因素和对策

    色差可以通过目视检测和色差仪辅助定量测量，色差产生的原因主要来源于两个方面：原材料本身因素和现场工艺控制。

    1材料的控制

    （1）铝粉粒径的大小影响颜色亮度，铝粉粒径越大漆膜越光亮，粒径越小漆膜越暗。

    预防措施：确定铝粉粒径大小，材料出厂、入厂检验时严格按照技术要求检验，避免因铝粉粒径大小不均造成漆膜色差问题。

    （2）溶剂的选用，因溶剂选用、配比不当，喷涂后闪干时间不满足现场工艺要求致使铝粉在漆膜表面产生堆积或沉降，造成车身表面局部区域发花，不同部位间产生色差。

    预防措施：制定“湿喷湿”喷涂工艺漆膜闪干时间要求；针对季节变化选择相应的溶剂和配比，使其符合漆膜闪干要求。

    （3）喷涂涂料电阻控制。

    预防措施：验证涂料电阻并制定标准，严格按标准执行。

    （4）中涂漆颜色的影响。

    预防措施：提高中涂漆的遮盖力并制定中涂漆膜厚度控制范围。

    （5）底色漆遮盖力检测。

    预防措施：对底色漆遮盖力进行检测，确定喷涂厚度。

    （6）闪光漆在塑料件的喷涂和车身喷涂后高低温色差。

    预防措施：先喷涂金属车身，再测量油漆车身邻近外饰件的L、a、b值，制作外饰件油漆样件并进行比对，符合标准后方可批量生产，避免高低温色差。

    （7）涂料批次间存在色差。

    预防措施：制定涂料验收标准，加强涂料进厂检验。

    2现场工艺控制

    三分油漆，七分施工。现场施工工艺方法与调整对控制油漆色差极为重要，好多色差问题因施工环境、施工工艺等问题产生，但通过现场调整，能够及时予以控制。

    （1）喷涂技能水平不良。喷幅重叠不适当，喷距太近，走枪不匀，未能保持喷枪与工件表面正确喷涂角度。

    预防措施：提高喷涂员工作业技能，喷幅控制为1/2或2/3，走枪均匀，喷枪与被涂面保持垂直。

    （2）漆膜闪干时间不一致。

    预防措施：调整漆膜闪干时间制定标准并严格执行。

    （3）喷漆室温湿度差异大。

    预防措施：恒定喷漆室温湿度，避免因喷涂环境差异造成色差。

    （4）手工喷涂导致的漆膜薄、厚不匀。

    预防措施：提高喷涂工作业技能，避免膜厚不均。

    （5）油漆在管路中停留时间过长，新旧混漆。

    预防措施：制定生产前清洗喷枪、输漆管道和生产后清洗喷枪、输漆管道制度，避免新旧混漆造成的色差。

    （6）烘干条件不一致。

    预防措施：制定烘干炉保养检修计划，确保车身在烘干炉内受热均匀。

    （7）低温修补后色差。

    预防措施：确定低温修补漆不同喷涂膜厚下颜色走向，喷涂过程对膜厚进行控制。

    （8）机器人与手工喷涂交接处色差。

    预防措施：根据色差部位，调整并固化人工喷涂方法。

    3过程控制

    经过多年实践，日常我们可采取以下两种方法对颜色一致性进行排查、分析，在避免、解决色差质量问题上能够起到事半功倍的作用。

    （1）色差趋势图

    导致色差的原因有很多，在批量生产时，色差问题有时会呈现渐进式规律，我们可以通过现场仪器检测的参数记录进行控制和分析。完善的记录及色差趋势图能够帮助我们及时避免色差问题的出现或尽早地找到色差产生的根源。

    （2）定期颜色评审

    定期在自然光条件下，对装配后的整车漆膜进行目视评审，要求标准为目视无色差。若目视存在色差，用色差仪对色差部位做定量复核，找到色差调整方向。